Практикум.

[Evgeniy Puhalskiy]

Подготовить поверхность - в частности ее армировать. Если это толстый металл - то просверлить много отверстий, нарезать в них резьбу, и ввинтить чего - нибудь так, чтобы эпоксидка надежно прикрепилась.
А если на неотвердевшую эпоксидку класть гипсовый (или бетонный) блок, то его поверхность надо предварительно пропитать эпоксидкой разбавленой ацетоном, и дать ей отвердеть. Безусловно, надо обратить внимание на легкость разъединения шлифовальника с зеркалом, после затвердевания смолы.

[Игорь Аношкин]

      Дыма без огня, как известно, не бывает. У меня нет оснований, да и опыта, не доверять приведённым здесь доводам в пользу или против шлиф - ов из стекла или эпоксидки на цементной или гипсовой основе. Для избежания возможного риска пришлось немного подсуетиться, возможно у меня будет шлиф - к на металлической основе из оргстекла. Правда всё это будет готово не раньше, чем 8 Марта, так что я беру тайм-аут.
   Сегодня получил сообщение от Сергея (Nazar), он тоже приступил к обдирке, так что нашего полку прибыло!

[Nazar]

 У меня маленький вопросик. ПОЧЕМУ Вас не устраивает стеклянный шлифовальник?
 Возможно, я недостаточно внимательно прочитал эту тему, но я так и не понял ЧЕМ он плох. Буду счастлив, если кто-нибудь объяснит мне это.
 Главным аргументом при выборе его в качестве моего шлифовальника была его ПРОСТОТА.

[Evgeniy Puhalskiy]

>>Для избежания возможного риска пришлось немного подсуетиться

Вот где собака зарыта! Риск и ошибки - желательная часть практики, если только нет риска расколоть заготовку. Все остальные ошибки (завалы, ямы, царапины, недошлифовка, пролитые ведра эпоксидки) - желательны, их преодоление порядком вышибает из головы комплекс "не_могу".


Сергей, а какая должна быть у Вас конечная стрелка? Подзабыл немного...

[Митрофанов Павел]

 ПОЧЕМУ Вас не устраивает стеклянный шлифовальник?
  ...ЧЕМ он плох.

  Можно не говорить о том, что сплошной стеклянный шлифовальник плох, но надо сказать о том, что шлифовальники из не стеклянной основы с наклеенными на них стеклянными, пластмассовыми, керамическими пластинками или залитые эпоксидкой лучше сплошных стеклянных. Плюсы их следующие:
1. Шлифовальнику можно придать любую, необходимую для требуемой  жесткости толщину. Дело в том, что Ваш (сплошной стеклянный, диаметром 161 мм, толщиной 15 мм? Диаметр зеркала 161 мм?) шлифовальник придется разгружать минимум на шесть точек. Если этого не сделать, то при тонкой шлифовке сложно будет получить точную сферу.
2. Пластинки на составном шлифовальнике или канавки пропиленные в эпоксидке сводят к нулю риск нанести на зеркало ДЛИННУЮ царапину. Крупное зерно провалится в канавку. Чем мельче пластинки, тем короче возможная царапина.
3.  Значительная экономия времени, так как зеркало обдирают небольшим шлифовальником или кольцом, а затем притирают на полном шлифовальнике.
4.  При этом сохраняется первоначальная толщина заготовки.
5.  Не нужно тратиться на дополнительное стекло. Это особенно важно при изготовлении достаточно крупных зеркал.  

[bibliograf]

 У сполошных стеклянных шлифовальников главный недостаток - опасность
"присасывания"  при шлифовке мелкими порошками - и чем больше диаметр
зеркала, тем легче это происходит, и тем труднее разъединить зеркало и
шлифовальник.  Шлифовальники с канавками менее склонны присасываться.
Можно прорезать канавки вручную алмазным кругом на сплошном шлифо-
вальнике или наклеить стеклянные квадратики,  но при этом надо тщатель-
но разделать на них фаски - иначе будут откалываться кусочки стекла, ца-
рапающие зеркало.  Проще всего отлить на ровном горизонтальном стекле
покрытом толстой полиэтиленовой пленкой  "блин" из эпоксидной смолы
толщиной 6-8мм, нарезать его на квадратики и затем наклеить на подго-
товленное основание шлифовальника.

[Ed_Trygubov]

"Проще всего отлить на ровном горизонтальном стекле
покрытом толстой полиэтиленовой пленкой  "блин" из эпоксидной смолы
толщиной 6-8мм, нарезать его на квадратики и затем наклеить на подго-
товленное основание шлифовальника. "

Удобнее всё -же воспользоваться квадратами из оргстекла. Так, как эпоксидная смола часто при застывании остаётся слишком мягкой, что плохо скажется на шлифовке.
Неплохие фасетки для шлифовальника, получаются из прутка твердого пластика (я резал из того же оргстекла). Фасетки нарезаются на токарном станке отрезным резцом и с одной стороны снимается широкая фаска в пол-толщины "фасетки".
Такой шлифовальник работает практически без царапин(нет углов и это хорошо при обработке мягких стекол типа флинтов), а также гораздо лучше промывается при переходах. Клеить рекомендую БФ-2(существует ли он сейчас? Для быстрого высыхания рекомендую корпус поставить в духовку(Т~60-65 град.) на 5-6 часов.)
Таким же типом шлифовальника, но с металлическими фасетками(нарезаными, таким же образом на токарном станке, но из ЛС69 или Ст.30-40 ) удобно пользоваться при обработке зеркал близких по диаметру,  но с различными радиусами. Это очень удобно для клуба телескопостроения, где часто имеется несколько алюминиевых корпусов для полировальников. Изготовление такого шлифовальника, диаметром до 300-350 мм занимает очень мало времени. Я вкратце опишу процесс изготовления так, как он практически неизвестен любителям.  
  "Шайбы-фасетки" после нарезки и снятия фасок с одной стороны  разкладываются на противень (лист стали толщиной 6-8мм положенный на эл. плитку, по плошади он должен быт не меньше 200Х200мм, чтобы одновременно можно было бы прогреть их много). Затем варим наклеечную смолу и желателно наиболее жестскую из имеющихся. Смола размягчается за минут 20. Размешиваем её и доводим до вязкости когда её можно брать руками и лепить в течение 15-20 сек. После того, как нужная вязкость получена, берём аллюминиевую втулку с одного торца которой выточено коническое углубление с  диаметром одного основания на 6 мм , а большего на 2 мм меньше чем "фасетка" на которую будем клеить эту "подушечку" из смолы. Глубина этой выточки около 5 мм. Поверхность нужно хорошо прошливать мелкой шкуркой для того, чтобы наклеечная смола не прилипала к проточенной резцом поверхности.
Затем берём из банки "кусок"  наклечной смолы и смочив водой нашу "втулку" вталкиваем смолу в углубление. Короткий опыт покажет сколь нужно "отрывать" смолы, чтобы заполнить его смолой в ровень с торцом. Опустив "втулку" в воду мы быстро охлаждаем смолу и вынимаем её из углубления. И "лепим"  следующую "подушку".  Налепив нужное кол-во по количеству "шайб-фасеток" приступаем к прогреву последних на противне. Температуру нужно держать такой (примерно 70-80 град.)чтобы смола быстро приклевалась к фасетке(обычно нужно 1-1.5 минуты), но не растекалась за края, это можно предупредить бросая фасетку с наклеенной подушкой в холодную воду.  Одновременно можно разложить "подущечки" на 20 -25 фасеток одновременно и при этом не потеррять форму подушки. Небольшой опыт быстро все расставит по местам.
После того,  как мы получили нужное колличество "сандвичей" раскладываем их на поверхности грубо шлифованого зеркала (после обдирки). Здесь могут быть несколоко вариантов. Первый - разложить "фасетки-сандвичи" по поверхности зеркала в "узлах" квадратной сетки. Или же разместить  по круговым зонам 1-6-12-18...в ряду(от центра), как это делается при обработке линз блоками. Второй способ предпочтительнее так, как дает более хорошее заполнение краёв шлифовальника.
При обработке зеркала с отверстием в центре, которое не заклеено  "пробкой" фасетки в центральной зоне не размещаются.
После раскладки мы прогреваем Ал. корпус(Т~80град.) и укладываем его на подушки центрировано. Охладив блок с помощью брызгалки. Через 20 минут получаем готовый к дальнейшей шлифовке инструмент.
Такой шлифовальник очень удобен. Любитель-строитель начинающий свое творчество например с 200мм Ньютона с относит. отв. 1:5. Может затем воспользоваться этим же инструментом для обработки более светосильного зеркала для кассегрена без всяких проблем. Если зеркало ситалловое или кварцевое, то даже без переклейки, а просто с прогревом Ал. корпуса шлифовальника и накладыванием его на шлифованную поверхность зеркала.
В нашей практике небольшой оптической мастерской мы много раз изпользовали этот метод для изготовления шлифовальников.

Желаю успеха.

С ув. Эд Тригубов.

PS. При необходимости "фасетки" отделяются от корпуса резким ударом киянкой с торца без всякого нагрева корпуса.

[Evgeniy Puhalskiy]

Круто!
Но я в этот раз не сумею воспользоваться этим методом, у меня уже почти готов полноразмерник...

[Игорь Аношкин]

   У меня будет нечто подобное, тому, что описал Эд. К сожалению сегодня выяснилось, что токарь протачивая квадратики из оргстекла не сделал фасок Я немножко в трансе, но надеюсь, что это не страшно. Завтра - послезавтра опишу технологию изготовления шлифовальника (если конечно она будет отличаться от того, что описано Эдом)

[Игорь Аношкин]

   Итак, шлифовальник готов! Изготовление заняло не более 30 мин. Основа шлифовальника диск из алюминия с наклееными "шайбами" из оргстекла. Процесс изготовления описан выше   Ed_Trygubov  - повторяться не буду.  Удачи!

   

[gals]

>>>>что токарь протачивая квадратики из оргстекла не сделал фасок


    Напильник в руки - и вперед! Совет очевидный, не сердитесь...

[Evgeniy Puhalskiy]

Ура! Эпоксидный полноразмерник готов!

[Nazar]

Сергей, а какая должна быть у Вас конечная стрелка? Подзабыл немного...

Стрелка 1,94 мм. Работы временно приостановились, поскольку я почти не бываю дома - в общагу поселился. Тащить туда заготовку не хочется, опасно.
Сейчас ямка 0,63 мм. С началом апреля продолжу.

[Nazar]

  сплошной стеклянный, диаметром 161 мм, толщиной 15 мм? Диаметр зеркала 161 мм?

Да. Только зеркало 167мм в диаметре.

[Nazar]

2. Пластинки на составном шлифовальнике или канавки пропиленные в эпоксидке сводят к нулю риск нанести на зеркало ДЛИННУЮ царапину. Крупное зерно провалится в канавку.

Согласен. В случае стеклянного шл-ка можно использовать методы, позволяющие с успехом избежать царапин. Это не принципиально, согласитесь. Но, возможно, определенный плюс есть. Не спорю.

[Nazar]

  1. Шлифовальнику можно придать любую, необходимую для требуемой  жесткости толщину. Дело в том, что Ваш (сплошной стеклянный, диаметром 161 мм, толщиной 15 мм? Диаметр зеркала 161 мм?) шлифовальник придется разгружать минимум на шесть точек. Если этого не сделать, то при тонкой шлифовке сложно будет получить точную сферу.

А в чем трудность разгрузки на 6 точек? Я еще ничего никогда не разгружал..., не знаю.

[Nazar]

У сполошных стеклянных шлифовальников главный недостаток - опасность
"присасывания"  при шлифовке мелкими порошками - и чем больше диаметр
зеркала, тем легче это происходит, и тем труднее разъединить зеркало и
шлифовальник.  

Говорят, что "рассасывание" зеркала и шл-ка путем температурных деформаций (горячая, холодная вода) в умелых руках не представляет трудности или особой опасности. Жаль, нет еще собственного опыта.

[Игорь Аношкин]

 Цитата :   А в чем трудность разгрузки на 6 точек?                                                                      Сергей! Это не трудность, а необходимость. Я потому и послал тебе эту страничку по почте, что бы ты её прочитал.... Бери Навашина, Сикорука и читай внимательно.

[edward]

Я не уверен, что он там найдет ответ. Навашин предлагает разгрузить сразу
на 9 точек ("с запасом"), сказав только, что разгрузка на 6 точек технически
сложно осуществима. У Сикорука описан с виду нехитрый способ разгрузки
на 6 точек, но про "подводные камни" я там ничего не нашел, хотя, может они
и есть..

[Митрофанов Павел]

А в чем трудность разгрузки на 6 точек? Я еще ничего никогда не разгружал..., не знаю.

   Шлифовальник надо будет разгружать если он будет установлен внизу.  Если внизу зеркало, то шлифовальник можно не разгружать, но тогда разгружается зеркало. При достаточной толщине стеклянного шлифовальника или зеркала (для диаметра 167 мм толщина не менее 21 мм) разгрузка осуществляется на три точки. На основание, на котором ведется обработка зеркала надо наклеить три равноудаленные опоры: круги диаметром миллиметров 10 и толщиной  2-4 мм  из резины, кожи или мягкой пластмассы.  Эти три "точки" лежат на таком диаметре, чтобы они приходились на край тыльной стороны зеркала (или шлифовальника), положенного на них. При шести точечной разгрузке необходимо будет изготовить три коромысла.  Каждое из них будет нести две опорные "точки". Коромысла должны иметь возможность покачивания для равномерного распределения нагрузки на каждую точку. С другой стороны коромысла должны быть жестко зафиксированы  на рабочем столе. Так что много точечную разгрузку сложнее осуществить нежели трех точечную.