Переделка EQ-2

[Грехов Михаил]

Лично работал. Примерно лет с 14-ти тоже (когда в школе УПК было). Причём последнее время порой в особо извращённой форме, ибо надо точить детали, изготовление которых находится за гранью возможностей станка, так как станок старый, сломан и недоукомплектован разнообразными резцами, задней бабкой и внешними губками. Имеются значительные люфты и биения.  (справа на фото)

[D_a_r_k_man]

Лично работал. Примерно лет с 14-ти тоже (когда в школе УПК было). Причём последнее время порой в особо извращённой форме, ибо надо точить детали, изготовление которых находится за гранью возможностей станка, так как станок старый, сломан и недоукомплектован разнообразными резцами, задней бабкой и внешними губками. Имеются значительные люфты и биения.  (справа на фото)

Тогда прошу прощения)
Тоже часто приходилось (до появления фрезерного станка дома) делать на токарном вещи, для которых он не предназначен в принципе, например шпоночные пазы фрезеровать на валах..

[Грехов Михаил]

В моей бытности самое тяжёлое - это попытаться точить тонкостенную деталь, которая не зажимается, а заминается губками. или же такую деталь, которую надо губками зажимать самым краешком. или хрупкое что-нибудь.

Из особо опасных пожалуй - есть лист из стали миллиметра 1,5-2 толщиной и диаметром 160мм. Надо в этом листе вырезать несоосно отверстие порядка 100мм (с одной стороны остаётся перешеек порядка 3 мм). Сверлится по центру дырки отверстие диаметром 10мм, в него вставляется болт. Зажимается гайкой и контргайкой. Вставляется в патрон станка и в таком виде точится. Давление резца скорее гнёт металл. И вообще гнёт как бы однобоко. Всё звенит! и вибрирует  есть опасность словить клин.  Попробовал один раз... после седьмого пота получилось. Потом (при изготовлении второй аналогичной детали) по старинке - сверление дырочками по контуру и последующая обработка напильником.

Из особо точных - отрезать отрезным резцом из ножовочного полотна колечко толщиной 0.55мм. Однако на таком грубом станке одно колечко получилось 0.6мм, а другое 0.65.

По уму надо купить ещё хороший круг для правки и заточки резцов. Ибо тупым резцом не комильфо.     

[D_a_r_k_man]

В моей бытности самое тяжёлое - это попытаться точить тонкостенную деталь, которая не зажимается, а заминается губками. или же такую деталь, которую надо губками зажимать самым краешком. или хрупкое что-нибудь.

Такие лучше вставлять в разрезную втулку-оправку, тогда можно хоть 0.5мм стенку получить

Из особо опасных пожалуй - есть лист из стали миллиметра 1,5-2 толщиной и диаметром 160мм. Надо в этом листе вырезать несоосно отверстие порядка 100мм (с одной стороны остаётся перешеек порядка 3 мм). Сверлится по центру дырки отверстие диаметром 10мм, в него вставляется болт. Зажимается гайкой и контргайкой. Вставляется в патрон станка и в таком виде точится. Давление резца скорее гнёт металл. И вообще гнёт как бы однобоко. Всё звенит! и вибрирует   есть опасность словить клин.  Попробовал один раз... после седьмого пота получилось. Потом (при изготовлении второй аналогичной детали) по старинке - сверление дырочками по контуру и последующая обработка напильником.

А тут лучше взять трубу соответствующего диаметра, прихватить электросваркой к заготовке в нужном месте, зажать, вырезать/отрезать что надо, потом трубу отрезать, место сварки зачистить

Из особо точных - отрезать отрезным резцом из ножовочного полотна колечко толщиной 0.55мм. Однако на таком грубом станке одно колечко получилось 0.6мм, а другое 0.65.

А у меня ещё на станке есть третий суппорт, поворачивается по лимбу, нужен для того, чтобы точить деталь с конусом определенного угла. Так вот, там лимб по 0.05мм размечен.

По уму надо купить ещё хороший круг для правки и заточки резцов. Ибо тупым резцом не комильфо.     

Резцы лучше всего точить алмазным кругом, который в виде тарелки, крайне желательно на 3000 об/мин, у меня на точиле стоит 2 таких на одном конце вала, + между ними один дисковый круг, тоже алмазный. А с другой стороны простой обдирочный. Так вот, с этими тремя алмазными кругами можно любой резец заточить как душе угодно. Только не помню, какой зернистости лучше всего, слишком мелкие "лижут". Если интересно, могу дома посмотреть через неделю.
http://media.karelia.pro/60/3c5b24ccdc43397baec0196142b8c79c.jpg

п.с.: резцы делаем, напаиваем и точим сами, дома два токарных станка Кусон-3, полностью укомплектованы, фрезерный 6Н81.

[Грехов Михаил]

А у меня ещё на станке есть третий суппорт, поворачивается по лимбу, нужен для того, чтобы точить деталь с конусом определенного угла. Так вот, там лимб по 0.05мм размечен.

А у нашего токарного станка - нету суппорта, который обеспечивает перемещение резцов по радиусу. Поэтому этот самый суппорт для конусов развёрнут под 90 градусов и фактически его заменяет.  То есть по длине детали остаётся единственный грубый маховичок с ценой деления 0.5мм.  Допуски менее 0.1мм - методом иттерационного тыка.

Такие лучше вставлять в разрезную втулку-оправку, тогда можно хоть 0.5мм стенку получить

Которую надо тоже из чего-то выточить и на каждый диаметр-своя втулка.

Резцы лучше всего точить алмазным кругом, который в виде тарелки, крайне желательно на 3000 об/мин, у меня на точиле стоит 2 таких на одном конце вала, + между ними один дисковый круг, тоже алмазный.

Да знаю. только они дорогие.... тысячи по 1.5-2 наверное. Да ещё как факт надо иметь обычные круги для прочих работ. Поэтому по уму нужен отдельный станочек только для резцов (чтобы не пахабить алмазные круги) и другой станочек для прочих работ.

А тут лучше взять трубу соответствующего диаметра, прихватить электросваркой к заготовке в нужном месте, зажать, вырезать/отрезать что надо, потом трубу отрезать, место сварки зачистить

Неплохая идея! 

[Ivan7enych]

дома два токарных станка Кусон-3, полностью укомплектованы, фрезерный 6Н81.

Такой?

Дома целых 2 штуки? 

[D_a_r_k_man]

Такой?

Дома целых 2 штуки? 

Такой, Иван Семёныч, такой, и именно два штуки
Только табличка немного другая)))

А у нашего токарного станка - нету суппорта, который обеспечивает перемещение резцов по радиусу. Поэтому этот самый суппорт для конусов развёрнут под 90 градусов и фактически его заменяет.  То есть по длине детали остаётся единственный грубый маховичок с ценой деления 0.5мм.  Допуски менее 0.1мм - методом иттерационного тыка.

А, понял. Ну что, это печально, но выкручиваться всё равно надо..

Которую надо тоже из чего-то выточить и на каждый диаметр-своя втулка.

Когда токарные и прочие работы являются заработком семьи, об этом не задумываешься)

Да знаю. только они дорогие.... тысячи по 1.5-2 наверное. Да ещё как факт надо иметь обычные круги для прочих работ. Поэтому по уму нужен отдельный станочек только для резцов (чтобы не пахабить алмазные круги) и другой станочек для прочих работ.

См. выше) Резцы каждый день точить приходится, иногда по несколько раз. Повторюсь, из двигателя вал выходит в обе стороны, на одном конце три алмаза висит (чашка, диск, чашка), на другой стороне обдирочный в основном, но может ставиться любой камень, хоть диск от болгарки. А алмазы один раз ставятся, и работают пока не износятся, а изнашиваются они довольно долго.

Неплохая идея! 

Очень даже неплохая, всегда так делаю, когда надо из листового металла (любой толщины, хоть 30мм) что-то сделать, потому что по другому никак не зажмешь надежно

[D_a_r_k_man]

Дело немного сдвинулось с мертвой точки. Долго искал замену промежуточным редукторам, которые у меня набраны тремя ступенями шестеренок. Понимал, что это не самый лучший вариант, ибо слишком большой люфт. Искал маленькие червячные пары. В итоге нашел, теперь доволен как слон. Шаговые двигатели теперь будут напрямую крутить червяки промежуточных редукторов, а ведомые червячные колеса будут приводить в движение червяки основных червячных пар. Всего две ступени, огромное передаточное число, люфт обязан быть минимальным.

Первая червячная пара:
 

Червяк двухзаходный, диаметром 10.7мм (по верхам), внутренний диаметр 5мм, как и диаметр выходного вала у большинства ШД. Зубчатое колесо диаметром 30мм, нарезано качественно, насчитал (с четвертого раза, ибо мелкое оно) 92 зуба, что на двухзаходном червяке дает 1:46 на первой ступени.

Вторая червячная пара:

Эта чуть побольше. Червяк Ø13мм, однозаходный, шаг резьбы около 1.5мм, шагомера под рукой нет. Червячное колесо Ø35мм, 70 зубьев, модуль 0.5.

За грязь и старую смазку, присутствующую в изобилии на фотографиях, просьба не пинать, я на учебе, отмыть нечем 

Система управления будет строиться по образу и подобию вот этого, спасибо Ивану Семеновичу за наводку: http://www.astroclub.kiev.ua/forum/index.php?topic=20674.0

Три микросхемы TB6560AHQ с лета лежат дома, совершенствую лазерно-утюжную технологию производства печатных плат, пока результаты больше отрицательные, чем положительные, но не боги горшки лепят 
Отладчик STM32VL Discovery стоит в районе 550р, на этой неделе должны привезти, будет чем поиграться.

Теперь меня терзает вопрос, как осуществить вращение по обеим осям ручками тонких движений, которые на валу основного червяка. Раньше там стояли обычные редукторы, которые можно было с другой стороны крутить, хоть и с небольшим трудом. Теперь же по обеим осям будет промежуточные червячные пары, может изобрести какие-то электрические муфты, которые в обесточенном состоянии размыкают червяк и промежуточный редуктор? Всё равно без питания приводы работать не будут.. У меня пока в голове общие мысли на этот счет, ничего конкретного. Может кто-то что-то подскажет? Хочется оставить возможность ручного наведения.

[D_a_r_k_man]

Переделал редуктор по оси восхождения. Старый не нравился убогостью, а с червячными парами получался слишком большая редукция.
Исходным материалом послужили мотор-редукторы РД-09 и СД-54.




Шестеренки понравились тем, что внутри каждой бронзовая втулка



Проточил один конец червяка, расточил последнюю из шестеренок мотор-редуктора, которая была на выходном валу




Далее надо было как-то закрепить олсь промежуточной шестеренки. Лучшим решением, на мой взгляд, было это:




Втулка плотно сидит на корпусе червяка, на котором предварительно была наведена база на токарном станке, чтобы ось промежуточной шестеренки была параллельна оси червяка. Точнее, втулка сиит не совсем плотно, но без люфта, туго проворачиваясь рукой, поджимается болтом. Зачем, расскажу чуть позже.

Далее нужно было профрезеровать на корпусе червяка площадку под ШД, потому что НУ НЕ СТАНОВИЛСЯ ОН ТУДА!


Кронштейн шаговика


Редуктор в сборе. Я насчитал 1:1225.
Поворотом втулки с осью промежуточной шестеренки относительно корпуса можно регулировать зазор между ШД и промежуточной шестеренкой. Такой вот полезный побочный эффект


"Окультурил" внешний вид, поставил разъем DB-9, иначе я когда-нибудь провода из шаговика повыдергиваю случайно


Использую другой шаговик, размером 41х41мм, в качестве генератора, пока не готовы драйверы ШД, некогда немного ими заниматься. Перешел с TB6560AHQ на A3979 от Allegro.


Пока всё, нет времени заниматься вторым редуктором, но шаговик и подходящие шестеренки уже найдены. Вообще, делая корпус червяка, редуктор и шаговик одним целым, я приследовал одну цель. Может в скором времени созрею на полностью самодельную мощную монтировку на основе этих же червячных пар, тогда не придется заново делать промежуточный редуктор с привязкой к конкретному корпусу.

[temp_1331]

Спрошу здесь, пожалуй, думаю это не будет оффтопом. Почему на экваториальной монтировке используется такое ненадежное (как  мне кажется) крепление пластины  к монтировке? У меня CG-3, там пластина вставляется паз и зажимается двумя болтами. Почему, например не использовать просто резьбу, для закрепления пластины на монтировке?

[D_a_r_k_man]

Спрошу здесь, пожалуй, думаю это не будет оффтопом. Почему на экваториальной монтировке используется такое ненадежное (как  мне кажется) крепление пластины  к монтировке? У меня CG-3, там пластина вставляется паз и зажимается двумя болтами. Почему, например не использовать просто резьбу, для закрепления пластины на монтировке?

Какой именно пластины? Которая приварена к корпусу червяка?

[temp_1331]

Какой именно пластины? Которая приварена к корпусу червяка?

Ну кольца, в которые одевается труба, снизу их пластина

[D_a_r_k_man]

Это называется "Ласточкин хвост". Очень надежный тип соединения, площадь соприкосновения огромна. Все суппорты на металообрабатывающих станках так сделаны, работают десятилетиями. Плюс, в том варианте, который применяют на телескопах, получается быстро снять и поставить обратно трубу без потери гаек, болтов и шайб и громких матюков, помогающих найти потерянное